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永洋特鋼投建的全國首條輕軌萬能連軋生產線 順利試車

發布時間:2020/9/6 17:47:34


近日,河北永洋特鋼集團有限公司投建的具有自主知識產權的世界首套、國內首推全自動輕軌萬能連軋生產線順利過鋼,試車成功,經檢驗產品通條斷面尺寸和表面質量全部合格,軋機性能指標和全自動軋鋼控制系統表現穩定,連續生產30余根合格產品。

該自動化輕軌萬能連軋生產線創新性的采用了“2+7”輕軌半連軋工藝路線,實現了輕軌的長尺智能化預彎、長尺冷卻及長尺矯直、在線自動化精整,開創了輕軌生產的全新生產工藝模式;同時配備了國內首套智能輕軌長尺冷床,采用了自主研發的長尺輕軌智能預彎技術、風冷和水霧冷卻雙強冷技術、智能取鋼技術等先進技術,在成材率、綜合作業率、噸鋼耗電、人均鋼產量以及質量改善和環保提升等方面,均達到了國內領先水平。


近年來,河北永洋特鋼集團有限公司利用研發中心和建設創新中心技術平臺,加強與鋼鐵研究總院、北京科技大學等科研院所合作,提升產品研發能力,持續開發了汽車用鋼、高強度緊固件用鋼、橋梁用鋼、石油開采用鋼、超臨界和超超臨界高壓鍋爐管坯等高質量高附加值特殊鋼產品,著力打造國內精品軌道鋼和精品優特鋼生產基地。

此次試車成功的全自動化輕軌萬能連軋生產線定位于輕軌、電梯軌、工業道軌和礦用工字鋼等特種型鋼產品的生產應用,核心技術采用了具有國內完全自主知識產權的中冶賽迪加工制造的2架BDCD開坯軋機和7架UMCD萬能軋機。該萬能軋機采用了高剛度牌坊式結構和先進的TCS工藝控制系統,首次將自動輥縫控制(AGC)與液壓位置控制(HPC)集成到一起,把智慧化高精度萬能型鋼軋機應用于型鋼連軋生產線,實現高效生產高精度輕軌、H型鋼、礦用型鋼等產品。該項技術顛覆了傳統橫列式型鋼生產線落后工藝,并解決了短應力線式萬能軋機固定輥縫軋制法的工藝缺陷,實現了特種型鋼生產的孔型與微張力自適應控制,提高了軋制的過程自動化與智能化水平,提升了產品綜合質量與生產效率。

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BD2軋機過鋼

萬能連軋機過鋼

河北永洋特鋼集團全自動化輕軌萬能軋機生產線的順利投產,實現了閉口牌坊式型鋼萬能軋機裝備自主化的突破,打破從同類核心工藝及裝備技術長期依賴進口的局面,提升了鋼鐵服務高端制造業的水平,強有力的推動了中國軌道用鋼生產工藝及裝備技術邁向世界領先水平。

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